以模流模擬分析，驅動「智能製造」實現智慧生產
前言
工業 4.0 與物聯網技術 (IoT, Internet of Things) 發展 至今，速度、彈性、品質和效率始終為製造業共同追求的目標。企業需要提高生產速度來面對更緊縮的交期；更有彈性的因應設計變更與產能調配；生產流程全監控以確保成品品質；最後透過即時變量監控立即反應提高效率，以數位雙生 (Digital Twins) 的概念透過軟硬體虛實整合，在設計階段透過虛擬製造來優化 生產階段的實際製造過程，以滿足上述數位化轉型的要求。由於Moldex3D掌握材料物性、真實3D網格與射出 機特性的技術能力，隨著模具加工精度的提升與ICT 資通訊技術的發展，應用大數據與機器學習(Machine Learning)提供高可靠度智慧模擬的成型條件，可以實現智慧射出無憂生產的兩個願景：「“T零”量產」 與「生產監控」。
驅動智能射出的兩個關鍵
智慧設計：CAD/CAE一站式設計模擬，驅動智能射 出 推進智慧化發展的首要條件在於軟硬體的資訊整合， 傳統流程中CAD與CAE有各自的作業環境，幾何模 型在轉檔過程中容易產生缺陷與失真，除增加跨部門 溝通的成本外，也因數據流的不連續而形成各自的資 訊孤島。
Moldex3D發源自學術殿堂，創立以來一直以追求真 實模擬、精準預測為目標。由於軟體的正確性與易用 性，從臺灣開始迅速擴及全亞洲，並且在歐洲、美洲 市場取得極高的市佔率，獲得眾多國際一線大廠與 供應商的肯定，並被選為 Siemens NX、PTC Creo、 MSC DigimatRP，以及 Cimatron 等一流 CAD/CAE/ CAM軟體的模流分析核心。
透過 Moldex3D 一站式模擬平臺實現 CAD/CAE 協同作業流程，設計者可以在熟悉的CAD環境進行流道 水路建模，指定物件屬性與CAE自動化整合，透過 一鍵分析精靈整合加工塑膠與廠內機臺，快速地完成 設計驗證提供最佳設計方案，並自動產生分析報告， 大幅縮短模具開發時程。除了提高設計者的工作效率 外，Moldex3D也從設計端完整銜接產品真實幾何資 訊，建構可持續發展的「智慧設計」環境。
智慧管理：虛實融合，驅動軟體與生產設備之數據集 成 物聯網技術帶動數據供應鏈的發展整合，如：計劃 層的 ERP、管理層的 MES、監控層的 SCADA/PLC， 以及設備層的 Sensor/ 機臺等，而邊緣計算 (Edge Computing)基於分佈式運算環境，數據不需要直接 上傳雲端系統，可以在數據源周邊進行即時處理分 析，提供更好的應用性能。
數據供應鏈的集成，連通設計與生產間的數據流。以 雲端計算，在模具製造階段比對加工精度與設計幾何 的差異；試模量產階段即時擷取產線設備生產條件， 監控分析變量以確保穩定的生產環境與產品品質。
以模流模擬分析的數據，驅動“T零”量產與生產監控之智慧射出
“T零”量產不是夢 Moldex3D追求真實模擬與精準預測，在材料特性量 測、真實3D網格、模具加工精度，以及機臺特性補 正等技術成熟的條件下，虛擬模擬結果與實際機臺條 件將趨近一致。為實現智能射出無憂生產的目標， Moldex3D 發展 iSLM(intelligent Simulation Lifecycle Management)物聯網智能演算技術，應用廠內設計 與生產大數據的收集，提供智慧化模擬條件，再透過 MES合作夥伴將成型參數輸出至現場作為第一次試模 條件，滿足數位雙生虛實整合的概念，將實際生產過 程在虛擬設計階段完成，降低試模工時與物料成本， 實現智能射出“T零”量產的目標。
生產流程全監控 試模條件穩定後，進入量產階段仍然需要監控生產條 件的變異，確保產品批次生產的品質，以滿足客戶要 求與降低不良品成本。透過物聯網與邊緣計算提供變 量資訊，再由iSLM進行生產流程全監控，包含材料 含水率、速度、壓力、模溫與熱流道溫度等，除即時確保生產環境穩定性，發生產品缺陷時也能快速掌握 產品生產履歷資訊，大幅提高現場管理運作效能。
無憂生產的願景
應用Moldex3D智能模擬與工業物聯網技術進行數 位化轉型，將有助推動塑膠產業邁向智慧射出4.0， 建立從設計分析到試模量產的一體化工作流程。透過 iSLM智慧演算與一站式模擬，設計端可以跳脫跨平 臺作業與跨部門溝通的窠臼；成型端可以避免傳統經 驗調機的試誤流程，應用機臺性能補正技術，遇現場產能調配時，也能快速依照機臺特性調整模擬成型條 件，同時監控射出生產流程確保品質，並建立產品生 產履歷。以更快速的開發、更彈性的因應、更嚴謹的 品管，形成高效率的智能射出4.0工廠，滿足企業數 位轉型升級的要求。Moldex3D將以新世代智能模擬 技術驅動“T零”量產與生產監控，協助塑膠產業實 現無憂生產的願景！■